10萬噸/年煤基活性炭項目壓塊造粒成型系統成套設備已制造完畢

左云鵲盛煤化有限公司

10萬噸/年煤基活性炭項目

壓塊造粒成型系統成套設備已制造完畢

    南京三普為左云鵲盛煤化有限公司10萬噸/年煤基活性炭項目設計制造的造粒成型系統成套設備及其DCS控制系統等已全部完成制造檢驗，待發往山西省大同市左云鵲盛煤化有限公司項目施工現場安裝。本裝置預計在2022年3月正式投入生產運行。

    該項目是南京三普繼大同金鼎活性炭有限公司（5萬噸/年）、中車煤化有限公司（2萬噸/年）、合盛硅業股份有限公司（1.6萬噸/年）煤基活性炭項目提供成套干法造粒系統之后的又一成套工程項目。

    左云鵲盛煤化有限公司10萬噸/年煤基活性炭項目壓塊成型造粒系統工段采用南京三普歷經多年潛心研發、設計、制造的干法輥壓造粒設備進行壓塊成型造粒生產（設計生產壓塊成型能力12萬噸/年），該工段流程配置干法輥壓造粒機5臺（套），加上流程設備共計約70臺（套）；我公司提供整套生產工藝流程技術，包括工藝系統設計、成套設備制造、DCS控制系統設計成套供貨等，工藝較新穎，并且全流程生產過程可實現DCS自動控制，可實現生產連續化和封閉化運行。

待出廠的設備

DCS電氣控制系統組態畫面

調試中的DCS電氣控制系統

煤基活性炭生產工藝流程簡介

    原料煤經盤式干燥機進行干燥，干燥后的煤經雷蒙磨磨粉后，采用干法輥壓造粒機進行壓塊成型，經破碎、振動篩分、粒度合格的生料炭塊經外熱式回轉炭化爐進行炭化，所得炭化物料再用多段活化爐進行活化，經篩分得到不同粒度的煤質壓塊活性炭成品，篩下粉末用于生產粉狀活性炭。 

    整套生產工藝過程，采用DCS控制系統對各工序生產過程中的主要參數進行采集、分析與保存，為生產提供可靠的數據支持；同時利用先進的PLC自動控制系統對活性炭主要生產設備如干法輥壓造粒機系統、外熱式回轉炭化爐系統、多段活化爐等設備系統的運行過程進行自動檢測和控制。通過采用流水線的作業方式、標準化的生產流程，實現生產自動化，有效提升生產管理的科學化與現代化水平。

（1）原煤破碎工段：生產壓塊活性炭的原料煤需先經過破碎達到合格的粒度，再送至磨粉工序。

（2）磨粉工段：此工序是為壓塊成型造粒做準備，將煤粉送入雷蒙磨制粉系統磨粉，煤粉粒度達到325目以上。雷蒙磨制粉過程能夠使原料均勻、增大煤粉的外表面積，易于成型且有助于提高產品強度。

（3）壓塊成型造粒工段：本工序采用先進的活性炭干法輥壓造粒機進行煤粉的壓塊造粒成型生產。

    煤基活性炭壓塊成型造粒生產工藝過程是：將上游工段制備好的煤粉混合粉體均勻地送入壓塊造粒機設備的進料系統中，在一定的壓力下輥壓成型制造出均勻塊狀型料，塊狀型物料再經破碎、篩分等工序得到符合要求的活性炭顆粒生料，再進入下游炭化活化工段生產出合格的活性炭產品。整套系統采用DCS控制系統，可現實全自動運行方式生產。

（4）炭化工段：本工序采用先進的外熱式炭化技術，在新型外熱式回轉炭化爐內，將物料隔絕空氣升溫加熱，由于該炭化爐是通過高溫廢氣熱輻射物料通道，物料不與氧接觸，物料表面沒有被燒蝕，從而保證了炭化料產品質量，有利于提高炭化料的機械強度，表面強度和光潔性較好。采用PLC自動控制系統對炭化爐運行的全過程進行監控，有效提高了炭化爐的自動化生產程度，使其處于良好的運行狀態，提高了炭化爐的運行效率，節省了運行能耗，保證了產品質量。

（5）活化工段：采用先進的多段活化爐活化法生產煤質壓塊活性炭。該爐型優點是耐火磚種類使用少、設備維護周期短、設備占地面積小、自動化程度高及人工占用少、生產效率高。

    采用DCS控制全自動運行方式，系統內所有的單元裝置均可在中央控制室進行監控并按照既定規范進行工藝參數的調整操作，另外，系統軟件還具有“自動記憶”功能，當多段爐重新啟動時，系統會按照最近一次正常操作參數自動進入“生產模式”。還可根據用戶擬生產的產品品種，允許用戶預先在系統中設定各種“標準生產工況控制狀態”對應的不同工藝參數設定：當生產品種確定、裝置進入正常運行狀態后，在自動操作界面上選定相應的“工況編號”，裝置即可逐漸調整至該工況的標準運行參數或優化參數狀態進行活性炭生產，實現了活化爐從點火到穩定運行的自動控制，保障了活化爐安全、可靠、經濟、平穩運行。

（6）產品后處理工段：根據市場訂單需要，活化物料經對輥破碎機破碎、振動篩篩分生產出不同粒度分布范圍的不定形顆?；钚蕴慨a品進入包裝系統包裝出廠投入使用，同時將篩下的粉末回收，用于生產粉狀活性炭產品。